시스템 인증 기반의 국방품질경영

경영시스템 모델과 평가

경영의 도구

BSC(The Balanced Scorecard), 우량기업 모델(Business Excellence models), ISO 9001 품질경영시스템, 6시그마, 데밍과 쥬란 모델 등, 여러 가지 경영의 도구들이 있다. 우량기업 모델에는 데밍상, 말콤 볼드리지, EFQM 모델, 국가 품질상 등 전 세계적으로 많은 모델이 존재한다.

ISO 9001 품질경영시스템 표준은 우량모델에 기초하여 조직의 활동을 체계적으로 관리하기 위한 가이던스이다. ISO 9001 Auditing Practices Group에서 ISO 9001 품질경영시스템과 BSC 그리고 우량모델을 비교한 내용은 다음 표1.과 같다.

경영시스템 평가

3가지 심사의 형태

심사는 경영시스템의 리스크를 파악, 효과적으로 실행되는지 평가하는 수단이다. 올바른 제품이 만들어지기 위해서는 제품 자체에 대한 관리뿐 아니라 제품을 제조하는 프로세스가 효과적으로 지원되어야 하며, 제조 프로세스가 효과적으로 기능하기 위해서는 프로세스 간 상호 연계된 경영시스템이 강건하게 받쳐줄 수 있어야 한다. 요컨대 경영시스템, 제조 프로세스 및 제품의 3가지 측면에서 평가할 수 있어야 한다.(그림1. 참조)

경영시스템 심사는 고객 요구사항과 경영시스템 표준의 요구사항에 적합한지 검증하기 위하여 프로세스 간 조직의 본래 업무 흐름을 통하여 모니터링한다. 경영시스템 심사 시에는 비용, 품질, 납기, 고객 중단뿐만 아니라 고객 만족 성과지표를 포함하여 프로세스의 효과성을 검증하는 것이 중요하다.

제조 프로세스 심사는 경영시스템 내에서 제조 프로세스에 초점을 두어 실시하는 심사이다. 제조 프로세스에 대하여 계획된 성과가 달성되는지 검증하는 것이다. 즉, 프로세스 설계 시에 정의한 출력이 달성되는가 검증한다. 제조 프로세스 심사는 제조 프로세스에 대한 프로세스 심사이다.

제품 심사는 제품 요구사항 달성 여부를 검증하는 것이다. 제품 심사는 제품 요구사항의 달성 여부를 검증하기 위하여 제품 특성에 초점을 두고 실시하는 심사이다. 고객의 입력(도면과 같은)이 올바른 출력(치수, 기능, 포장, 라벨링 등)을 이끌어내는 지 검증하는 것이다. 심사에서 프로세스 접근을 사용할 때 제품 심사의 출력은 제조 프로세스 심사의 입력이 될 수 있다. 제조 프로세스 심사 시에 제품 심사 결과가 제조 프로세스의 효과성을 정정하고 개선하는 데 어떻게 사용되었는지 볼 수 있다.

프로세스 접근 심사

프로세스 접근법은 경영시스템의 설계, 실행 및 유지를 위한 방법론이다. 프로세스 접근 심사는 성과에 초점을 둔 심사를 말한다. 입력과 출력을 파악하는 것뿐 아니라 순서와 상호작용 파악을 통하여 프로세스가 효과적인지 검증하기 위하여 측정할 수 있다. (Part I. 2.2.1 및 그림1 참조) 프로세스 접근방법을 사용하여 심사를 수행하는 것이 좋으며, 세 가지 심사는 분리 또는 조합하여 수행할 수 있다.

모기업의 공급자 관리 사례

경영시스템 요구사항의 적용

민간의 모기업은 대부분 ISO 9001 품질경영시스템 요구사항을 기반으로 하는 공급자 관리를 채택하고 있다. ISO 9001:2015의 적용 범위에 ISO 9001은 “일반적이며, 조직의 형태, 규모 또는 제공되는 제품 및 서비스에 관계 없이, 모든 조직에 적용될 수 있다.”고 기술되어 있는 바와 같이 특정 산업 분야에서 요구되는 모든 사항을 포함하고 있지 않다. 그러므로 이러한 사항을 보완하기 위하여 산업 분야별로 추가 요구사항을 규정한 표준을 사용하고 있다. 예를 들면 IATF 16949(자동차), AS 9100(항공), TL 9000(정보통신 분야), ISO 22000(식품) 등의 표준이 대표적인 사례이다.

공급자 관리 시 모기업에서는 기본적으로 경영시스템 요구사항을 규정한 표준에 따른 인증이라는 수단으로 관리를 하며, 추가적으로 관리할 필요가 있는 경우 자체적으로 정한 추가 요구사항에 따라 관리한다.

예를 들면 자동차 OEM의 경우 경영시스템 평가와 관련하여 공통 요구사항으로서 ISO 9001에 기반한 IATF 16949 인증을 기본적으로 요구하고 있으며, 공통의 요구사항에서 다루는 데 한계가 있는 제조 프로세스 및 제품 심사와 관련하여 VDA 6.3(독일 자동차 OEM), BIQS(GM), 5 STAR 또는 SQ(현대/기아 자동차) 등과 같이 추가 요구사항에 따른 관리를 병행하고 있다.

국내 대기업(D중공업)의 경우에도 필수 요구사항으로 ISO 9001, IATF 16949 등 품질경영시스템 인증을 보유하고 있어야 한다. 협력사 관리 정책에 따라 경영혁신 활동 및 부품품질지도, 개선 활동, 품질보증 인프라 및 제품 신뢰성 제고 활동, 품질경영시스템 심사 활동 등을 관리하고 있으며, 정규 등록 평가는 품질(품질관리체계)부문과 구매(경영, 원가, 환경/안전)부문에 대한 평가로 나누어 실시한다. 평가결과 일정 점수 이상 획득하여야 등록이 가능하다.

제품 및 제조 프로세스 평가

필수 요구사항으로 관리하고 있는 경영시스템 인증의 경우 경영시스템 평가에 초점을 두고 있으므로 제조 프로세스와 제품에 대한 평가가 충분하지 않을 수 있다. 제품에 대한 평가는 해당 제품에 대한 검사 및 시험 등을 통하여 제품을 승인하는 방법을 사용할 수 있다. 제조 프로세스에 대한 평가와 고객이 추가적으로 요구하는 사항에 대해서는 별도의 평가가 요구될 수 있다.

제조 프로세스 평가 사례

VDA¹⁾의 경우, 심사의 유형을 다음 그림2.와 같이 분류하고 있다. 제조 프로세스 평가에 사용되는 대표적인 사례로서 VDA 6.3 표준이 있다. VDA 6.3은 ISO 9001+IATF 16949의 확장으로 자동차 회사가 성장, 혁신 및 규정 준수를 목표로 달성할 수 있도록 지원한다.

모든 제조산업에서 규정 준수 및 적합성을 보장하려면 정기적인 심사가 필요하다. VDA 6.3 프로세스 심사는 가장 효과적인 제조 심사 도구 중 하나이다. VDA 6.3 프로세스 심사 도구는 주로 자동차 산업, 특히 고객이 직접 또는 간접적으로 독일에서 온 경우에 사용되고 있다. 독일 완성차 업체에서 반드시 인증을 받거나 평가점수를 받아야 하는 품질경영시스템 표준이다.

VDA 6.3은 조직 전체, 특히 제조 라인이나 생산 영역에서 모든 종류의 갭을 찾는 데 도움이 되는 심층적인 제조 프로세스 평가 도구이다. 제조 프로세스 심사에서 가장 선호되는 도구 중 하나로 사용되고 있다.

제조산업 기술의 혁신으로 인하여 우려 사항이 있는 경우 제품 품질을 보장하기위한 조치가 매우 중요하다. 이는 적절하고 강력한 시정조치로 갭을 줄이는 데 도움이 된다. 우려사항이나 문제는 8D 문제해결 도구 또는 A3 시트 또는 5WHY 분석을 통하여 영구적인 시정조치를 구현하여 해결할 수 있다.

추가 요구사항에 대한 평가 사례

GM의 경우 시스템 인증에 추가하여 BIQS(Built in Quality Supply based)²⁾ 제도를 운영하고 있다. BIQS는 제조 프로세스에서 품질을 확보하고 팀워크를 통한 낭비제거를 실현하기 위하여 경영시스템 표준인 IATF 16949의 실질적인 수행을 위한 핵심 시스템 실천전략이다.

공급자가 먼저 신규 협력사로 등록되기 위해서는 BIQS 요구사항에 맞춰 제조 프로세스 관리체계를 평가하고 요구 수준을 달성해야 한다. 양산 이후에는 단계적으로 BIQS 요구 수준(Level 3, 4, 5)을 충족해야 한다. 목표를 달성하지 못할 경우 차기 소싱 시 인증 결과가 반영된다. 지속적인 비즈니스를 유지하기 위해서는 모든 부품 협력사는 BIQS 요구사항을 이해, 적용할 뿐 아니라 고객의 인증이 필수적으로 요구된다. 이러한 요구사항은 하위 협력업체에 전달되어야 한다.

객관적인 성과에 기초한 관리

경영시스템의 성과는 객관적인 결과를 통하여 확인될 수 있어야 한다. 객관적인 성과 데이터에 따른 성과지표에 대하여 공급자와 의사소통할 필요가 있다.

자동차 OEM의 경우 주요 성과지표로서 품질, 반송/공급중단, 인도 일정 성과, 고객통지 성과에 대하여 월간 단위로 공유하고 있으며, 평가결과는 공급자 선정, 평가 시, 신규개발 양산시에 활용한다.

국내 자동차사(현대/기아)의 경우, 5 STAR(1차 협력사 대상)와 SQ 인증 심사제도(2차 이하 협력사 대상)를 이용하여 품질 수준을 정량적으로 평가하고 이를 계량화하여 평가결과로 활용하고 있다. 5 STAR의 주요 성과지표 평가항목은 품질(입고불량률, 클레임변제율, 품질경영), 납입(라인중단건수, 라인중단시간, 라인중단 변제율, A/S 납입률, KD납입률), 기술(기초역량, 수행능력, 미래역량) 등이다.

업체별 평가결과 및 점수는 웹 서버를 통하여 조회할 수 있도록 하여 공유하고 있다. 평가결과에 따라 저조한 업체의 경우 신규개발 참여 제한 및 관리를 하고, 우수한 업체의 경우 신규개발 참여 및 입찰 시 평가점수에 반영하고 있다.

국방품질경영시스템 인증제도

성과와 시스템 인증의 연계

군수품 품질과 관련하여 국방품질경영시스템 표준에 따른 인증제도가 유지되고 있다. 심사 결과가 객관적인 성과와 연계되지 않는 경우, 실질적인 결과의 개선에 도움이 되지 않을뿐더러 사업에 도움이 되지 않는 형식적인 시스템 인증이 될 수 있고, 그에 따른 낭비를 초래하게 될 것이다. 인증 심사는 프로세스 접근에 따라 성과 개선을 지원하는 결과로 연계될 수 있어야 한다. 심사 기준은 성과에 기반을 둔 프로세스 심사가 효과적으로 수행될 수 있도록 연계되어야 하며, 관련 심사원은 프로세스 심사를 효과적으로 수행할 수 있는 역량을 갖추도록 보장하여야 할 것이다.

추가적인 요구사항의 평가

경영시스템 인증만으로 특정 조직의 제품과 제조 프로세스에 대하여 관리하는 데 한계가 있다. 특정 조직에 추가적으로 요구되는 사항과 제조 프로세스에 대한 평가를 위한 업무 기능이 필요하다. 기존의 품질보증 담당자를 통한 업무 범위의 개편 또는 평가 제도의 보완이 요구된다.

제도운영 절차와 표준의 개선

경영시스템은 조직의 전반적인 성과를 개선하고 지속 가능한 발전 계획을 위한 기반을 제공한다.

국방품질경영시스템 표준이 관련 요구사항을 일관되게 충족시키고 목표를 달성하기 위한 개선, 혁신의 도구로 사용될 수 있도록 하기 위해서는 관련 인증제도와 이를 지원하는 표준 역시 성과에 기초하여 지속적으로 개선, 혁신되어야 한다. 이를 위하여 충분한 관련 자원의 지원 및 체계의 관리가 유지되어야 한다.